Požiadavky na zvárané nosné dosky podľa normy
Spomedzi tvarov zváraných spojov oceľových konštrukcií je bežnejší tvar spoja pomocou nosných dosiek.Použitie oporných dosiek môže vyriešiť problémy so zváraním v úzkych a stiesnených priestoroch a znížiť náročnosť zváracích operácií.Bežné materiály podkladových dosiek sa delia na dva typy: oceľový podklad a keramický podklad.Samozrejme, v niektorých prípadoch sa ako podklad používajú materiály ako tavidlo.Tento článok popisuje problémy, ktorým je potrebné venovať pozornosť pri používaní oceľových tesnení a keramických tesnení.
Národná norma – GB 50661
Odsek 7.8.1 GB50661 stanovuje, že medza klzu použitej nosnej dosky by nemala byť väčšia ako menovitá pevnosť ocele, ktorá sa má zvárať, a zvárateľnosť by mala byť podobná.
Je však potrebné poznamenať, že článok 6.2.8 stanovuje, že nosné dosky z rôznych materiálov sa nemôžu navzájom nahradiť.(Oceľové vložky a keramické vložky sa navzájom nenahrádzajú).
Európska norma—–EN1090-2
V časti 7.5.9.2 normy EN1090-2 sa stanovuje, že pri použití oceľového podkladu sa požaduje, aby uhlíkový ekvivalent bol menší ako 0,43 % alebo materiál s najvyššou zvariteľnosťou ako základný kov, ktorý sa má zvárať.
Americký štandard—-AWS D 1.1
Oceľ použitá na nosnú dosku musí byť niektorá z ocelí v tabuľke 3.1 alebo v tabuľke 4.9, ak nie je v zozname, okrem toho, že ako nosná doska sa používa oceľ s minimálnou medzou klzu 690 MPa, ktorá sa musí použiť iba na zváranie ocele s minimálnou medzou klzu 690 MPa, musí ísť o oceľ, ktorá bola posúdená.Inžinieri by si mali uvedomiť, že základná doska zakúpená v Číne je Q235B.Ak je základný materiál v čase hodnotenia Q345B a nosná doska je vo všeobecnosti nahradená čistým koreňom, materiál nosnej dosky je pri príprave WPS Q235B.V tomto prípade Q235B nebol hodnotený, takže tento WPS nie je v súlade s predpismi.
Výklad pokrytia zváračskej skúšky normy EN
V posledných rokoch narastá počet projektov oceľových konštrukcií vyrábaných a zváraných podľa normy EN, takže dopyt po zváračkách normy EN stúpa.Mnohí výrobcovia oceľových konštrukcií však nemajú príliš jasno v tom, ako sa vzťahuje skúška EN zváračov, čo má za následok viac skúšok.Zameškaných skúšok je veľa.Tie ovplyvnia postup projektu a keď sa má zvar zvárať, zistí sa, že zvárač nie je kvalifikovaný na zváranie.
Tento článok stručne predstavuje pokrytie zváračskej skúšky v nádeji, že pomôže každému pri práci.
1. Štandardy vykonávania zváračských skúšok
a) Ručné a poloautomatické zváranie: EN 9606-1 (Oceľová konštrukcia)
Pre EN9606 je séria rozdelená na 5 častí.1 – oceľ 2 – hliník 3 – meď 4 – nikel 5 – zirkón
b) Strojové zváranie: EN 14732
Rozdelenie typov zvárania sa vzťahuje na ISO 857-1
2. Materiálové krytie
Pokiaľ ide o pokrytie základného kovu, v norme neexistuje jasný predpis, existujú však predpisy týkajúce sa pokrytia prídavných materiálov na zváranie.
Prostredníctvom dvoch vyššie uvedených tabuliek môže byť jasné zoskupenie prídavných materiálov na zváranie a pokrytie medzi každou skupinou.
Zváranie elektródami (111) Pokrytie
Krytie pre rôzne typy drôtov
3. Hrúbka základného kovu a pokrytie priemeru potrubia
Pokrytie dokovacej vzorky
Pokrytie kútovým zvarom
Pokrytie priemeru oceľovej rúry
4. Pokrytie zváracej polohy
Pokrytie dokovacej vzorky
Pokrytie kútovým zvarom
5. Pokrytie formulára uzla
Zvarená nosná doska a zvar na čistenie koreňov sa môžu navzájom prekrývať, takže na zníženie náročnosti testu sa spravidla volí skúšobný spoj zvarený nosnou doskou.
6. Krytie zvarovej vrstvy
Viacvrstvové zvary môžu nahradiť jednovrstvové zvary, ale nie naopak.
7. Ďalšie poznámky
a) Tupé a kútové zvary nie sú zameniteľné.
b) Tupý spoj môže zakrývať zvary odbočnej rúrky s uhlom väčším alebo rovným 60° a pokrytie je obmedzené na odbočnú rúrku
Prevláda vonkajší priemer, ale hrúbka steny musí byť definovaná podľa rozsahu hrúbky steny.
c) Oceľové rúry s vonkajším priemerom väčším ako 25 mm môžu byť pokryté oceľovými platňami.
d) Dosky môžu pokrývať oceľové rúry s priemerom väčším ako 500 mm.
e) Doska môže byť pokrytá oceľovými rúrami s priemerom väčším ako 75 mm v rotačnom stave, ale v polohe zvárania
Na mieste PA, PB, PC, PD.
8. Kontrola
Pre vzhľad a makro kontrolu je testovaný podľa úrovne EN5817 B, ale kód je 501, 502, 503, 504, 5214, podľa úrovne C.
obrázok
EN Štandardné požiadavky na zváranie pretínajúcich sa čiar
V projektoch s mnohými typmi oceľových rúr alebo štvorcových ocelí sú požiadavky na zváranie pretínajúcich sa línií pomerne vysoké.Pretože ak konštrukcia vyžaduje úplnú penetráciu, nie je ľahké pridať vložkovú dosku do vnútra priamej rúry a kvôli rozdielu v zaoblení oceľovej rúry nie je možné úplne kvalifikovať pretínajúci sa rez, čo vedie k ručnej oprave v nasleduj.Okrem toho je uhol medzi hlavným potrubím a odbočným potrubím príliš malý a koreňová oblasť nemôže byť preniknutá.
Pre vyššie uvedené tri situácie sa odporúčajú nasledujúce riešenia:
1) Neexistuje žiadna oporná doska pre zvar pretínajúcej sa čiary, čo zodpovedá úplnému preniknutiu zvaru na jednej strane.Odporúča sa zvárať v polohe 1 hodiny a na zváranie použiť metódu ochranného plynu s pevným jadrom.Zváracia medzera je 2-4 mm, čo môže nielen zabezpečiť penetráciu, ale aj zabrániť prevareniu.
2) Priesečník je po rezaní nekvalifikovaný.Tento problém je možné upraviť iba ručne po strojovom rezaní.Ak je to potrebné, vzorový papier možno použiť na natretie pretínajúcej sa línie rezu na vonkajšej strane odbočnej rúrky a potom priamo rezať ručne.
3) Problém, že uhol medzi hlavnou rúrou a vedľajšou rúrou je príliš malý na to, aby sa dal zvariť, je vysvetlený v prílohe E normy EN1090-2.Pre pretínajúce sa líniové zvary sa delí na 3 časti: špička, prechodová zóna, koreň.Špička a prechodová zóna sú v prípade zlého zvárania nečisté, tento stav má len koreň.Keď je vzdialenosť medzi hlavným potrubím a odbočným potrubím menšia ako 60°, koreňový zvar môže byť kútový.
Plošné rozdelenie A, B, C a D na obrázku však nie je v norme jasne uvedené.Odporúča sa to vysvetliť podľa nasledujúceho obrázku:
Bežné metódy rezania a porovnanie procesov
Medzi bežné metódy rezania patrí najmä rezanie plameňom, plazmové rezanie, rezanie laserom a rezanie vysokotlakovou vodou atď. Každá procesná metóda má svoje výhody a nevýhody.Pri spracovaní produktov by sa mala zvoliť vhodná metóda procesu rezania podľa konkrétnej situácie.
1. Rezanie plameňom: Po predhriatí reznej časti obrobku na teplotu spaľovania tepelnou energiou plynového plameňa sa rozprašuje vysokorýchlostný prúd rezného kyslíka, aby došlo k jeho spáleniu a uvoľneniu tepla na rezanie.
a) Výhody: Hrúbka rezu je veľká, náklady sú nízke a účinnosť má zjavné výhody po hrúbke presahujúcej 50 mm.Sklon úseku je malý (< 1°) a náklady na údržbu sú nízke.
b) Nevýhody: nízka účinnosť (rýchlosť 80 ~ 1000 mm / min v rámci hrúbky 100 mm), používa sa iba na rezanie nízkouhlíkovej ocele, nemôže rezať vysoko uhlíkovú oceľ, nehrdzavejúcu oceľ, liatinu atď., Veľká tepelne ovplyvnená zóna, vážna deformácia tl. platničky, ťažká operácia veľ.
2. Plazmové rezanie: metóda rezania pomocou plynového výboja na vytvorenie tepelnej energie plazmového oblúka.Keď oblúk a materiál horia, vzniká teplo, takže materiál môže byť nepretržite spaľovaný cez rezací kyslík a vypúšťaný rezným kyslíkom za vzniku rezu.
a) Výhody: Účinnosť rezania v rozmedzí 6 ~ 20 mm je najvyššia (rýchlosť je 1400 ~ 4000 mm / min) a môže rezať uhlíkovú oceľ, nehrdzavejúcu oceľ, hliník atď.
b) Nevýhody: rez je široký, tepelne ovplyvnená zóna je veľká (asi 0,25 mm), deformácia obrobku je zrejmá, rezanie vykazuje vážne zákruty a znečistenie je veľké.
3. Rezanie laserom: procesná metóda, pri ktorej sa laserový lúč s vysokou hustotou používa na lokálne zahrievanie na odparenie zahriatej časti materiálu, aby sa dosiahlo rezanie.
a) Výhody: úzka šírka rezu, vysoká presnosť (do 0,01 mm), dobrá drsnosť reznej plochy, rýchla rezná rýchlosť (vhodná na rezanie tenkých plechov) a malá tepelne ovplyvnená zóna.
b) Nevýhody: vysoké náklady na zariadenie, vhodné na rezanie tenkých plechov, ale účinnosť rezania hrubých plechov je zjavne znížená.
4. Vysokotlakové rezanie vodou: procesná metóda, ktorá využíva vysokotlakovú rýchlosť vody na dosiahnutie rezania.
a) Výhody: vysoká presnosť, môže rezať akýkoľvek materiál, žiadna tepelne ovplyvnená zóna, žiadny dym.
b) Nevýhody: vysoké náklady, nízka účinnosť (rýchlosť 150 ~ 300 mm / min v rámci hrúbky 100 mm), vhodné len na rovinné rezanie, nevhodné na trojrozmerné rezanie.
Aký je optimálny priemer otvoru pre materskú skrutku a aká je potrebná optimálna hrúbka a veľkosť tesnenia?
Tabuľka 14-2 v 13. vydaní príručky AISC Steel Building Handbook pojednáva o maximálnej veľkosti každého otvoru pre skrutku v základnom materiáli.Je potrebné poznamenať, že veľkosti otvorov uvedené v tabuľke 14-2 umožňujú určité odchýlky skrutiek počas procesu inštalácie a nastavenie základného kovu musí byť presnejšie alebo musí byť stĺp namontovaný presne na stredovú čiaru.Je dôležité poznamenať, že na manipuláciu s týmito veľkosťami otvorov je zvyčajne potrebné rezanie plameňom.Pre každú skrutku je potrebná kvalifikovaná podložka.Keďže tieto veľkosti otvorov sú špecifikované ako maximálna hodnota ich príslušných veľkostí, na presnú klasifikáciu skrutiek možno často použiť menšie veľkosti otvorov.
Sprievodca návrhom AISC 10, časť Inštalácia podperného stĺpa oceľového rámu s nízkym stúpaním na základe minulých skúseností stanovuje nasledujúce referenčné hodnoty pre hrúbku a veľkosť tesnenia: minimálna hrúbka tesnenia by mala byť 1/3 priemeru skrutky a minimálny priemer tesnenia (alebo dĺžka a šírka nekruhovej podložky) by mal byť o 25,4 mm (1 palec) väčší ako priemer otvoru.Keď skrutka prenáša napätie, veľkosť podložky by mala byť dostatočne veľká, aby preniesla napätie na základný kov.Vo všeobecnosti možno vhodnú veľkosť tesnenia určiť podľa veľkosti oceľového plechu.
Môže byť skrutka privarená priamo k základnému kovu?
Ak je materiál skrutky zvárateľný, môže byť privarený k základnému kovu.Hlavným účelom použitia kotvy je poskytnúť stabilný bod pre stĺp, aby sa zabezpečila jeho stabilita počas inštalácie.Okrem toho sa skrutky používajú na spojenie staticky zaťažených konštrukcií, aby odolávali podporným silám.Privarením skrutky k základnému kovu sa nedosiahne ani jeden z vyššie uvedených účelov, ale pomáha zaistiť odolnosť proti vytiahnutiu.
Pretože veľkosť otvoru základného kovu je príliš veľká, kotvová tyč je zriedka umiestnená v strede otvoru základného kovu.V tomto prípade je potrebné hrubé doskové tesnenie (ako je znázornené na obrázku).Privarenie skrutky k tesneniu zahŕňa vzhľad kútového zvaru, ako je dĺžka zvaru rovnajúca sa obvodu skrutky [π(3,14) krát priemer skrutky], pričom v tomto prípade vytvára relatívne malú intenzitu.Je však dovolené zvárať závitovú časť skrutky.Ak dôjde k väčšej podpore, podrobnosti o základni stĺpa sa môžu zmeniť, berúc do úvahy „zvarenú dosku“ uvedenú na obrázku nižšie.
Aký je optimálny priemer otvoru pre materskú skrutku a aká je potrebná optimálna hrúbka a veľkosť tesnenia?
Dôležitosť kvality lepenia
Pri výrobe oceľových konštrukcií sa veľká pozornosť venovala procesu zvárania, ako dôležitej súčasti zabezpečenia kvality celého projektu.Avšak bodové zváranie, ako prvý článok zváracieho procesu, je často ignorované mnohými spoločnosťami.Hlavnými dôvodmi sú:
1) Polohovacie zváranie robia väčšinou montážnici.Vďaka tréningu zručností a prideľovaniu procesov si veľa ľudí myslí, že nejde o proces zvárania.
2) Lepiaci zvarový šev je skrytý pod konečným zvarovým švom a je zakrytých veľa chýb, ktoré sa nedajú nájsť pri konečnej kontrole zvaru, čo nemá žiadny vplyv na konečný výsledok kontroly.
▲ príliš blízko ku koncu (chyba)
Sú spojovacie zvary dôležité?Ako veľmi to ovplyvňuje formálny zvar?Vo výrobe je v prvom rade potrebné objasniť úlohu polohovacích zvarov: 1) Upevnenie medzi doskami dielov 2) Unesie hmotnosť svojich komponentov počas prepravy.
Rôzne normy vyžadujú bodové zváranie:
Kombináciou požiadaviek každej normy pre bodové zváranie môžeme vidieť, že zváracie materiály a zváračky bodového zvárania sú rovnaké ako formálny zvar, čo je dosť na to, aby sme videli dôležitosť.
▲Aspoň 20 mm od konca (správne)
Dĺžka a veľkosť bodového zvárania sa môže určiť podľa hrúbky dielu a tvaru komponentov, pokiaľ norma nestanovuje prísne obmedzenia, ale dĺžka a hrúbka bodového zvárania by mala byť mierna.Ak je príliš veľká, zvýši náročnosť zváračky a sťaží zabezpečenie kvality.V prípade kútových zvarov príliš veľká veľkosť príchytného zvaru priamo ovplyvní vzhľad konečného zvaru a môže sa ľahko javiť ako zvlnený.Ak je príliš malý, je ľahké spôsobiť prasknutie zvarového spoja počas procesu prenosu alebo pri zváraní zadnej strany spojovacieho zvaru.V tomto prípade musí byť príchytný zvar úplne odstránený.
▲ Trhlina pri lepení (chyba)
Pre konečný zvar, ktorý si vyžaduje UT alebo RT, je možné nájsť chyby bodového zvárania, ale pre kútové zvary alebo zvary s čiastočným prevarením, zvary, pri ktorých nie je potrebné kontrolovať vnútorné chyby, sú chyby bodkového zvárania “ “Časovaná bomba “, ktorý môže kedykoľvek explodovať a spôsobiť problémy, ako je praskanie zvarov.
Aký je účel tepelného spracovania po zváraní?
Existujú tri účely tepelného spracovania po zváraní: odstránenie vodíka, odstránenie napätia pri zváraní, zlepšenie štruktúry zvaru a celkového výkonu.Dehydrogenačná úprava po zváraní sa týka nízkoteplotného tepelného spracovania vykonávaného po dokončení zvárania a zvar nebol ochladený pod 100 °C.Všeobecná špecifikácia je zahriať na 200 ~ 350 ℃ a udržiavať ho 2-6 hodín.Hlavnou funkciou úpravy eliminácie vodíka po zváraní je urýchlenie úniku vodíka v oblasti zvaru a tepelne ovplyvnenej oblasti, čo je mimoriadne účinné pri predchádzaní zváracích trhlín pri zváraní nízkolegovaných ocelí.
Počas procesu zvárania v dôsledku nerovnomernosti zahrievania a chladenia a obmedzenia alebo vonkajšieho obmedzenia samotného komponentu sa vždy po dokončení zváracích prác v komponente vytvorí zváracie napätie.Existencia zváracieho napätia v komponente zníži skutočnú únosnosť oblasti zváraného spoja, spôsobí plastickú deformáciu a v závažných prípadoch dokonca povedie k poškodeniu komponentu.
Tepelné spracovanie na zmiernenie napätia má za cieľ znížiť medzu klzu zváraného obrobku pri vysokej teplote, aby sa dosiahol účel uvoľnenia napätia pri zváraní.Bežne sa používajú dva spôsoby: jedným je celkové vysokoteplotné popúšťanie, to znamená, že celý zvarenec sa vloží do ohrievacej pece, pomaly sa zahrieva na určitú teplotu, potom sa určitý čas udržiava a nakoniec sa ochladí na vzduchu, resp. v peci.Týmto spôsobom je možné eliminovať 80%-90% napätia pri zváraní.Ďalšou metódou je lokálne vysokoteplotné popúšťanie, to znamená iba zahriatie zvaru a jeho okolia a následné pomalé ochladzovanie, čím sa zníži špičková hodnota zváracieho napätia, čím sa rozloženie napätia stane relatívne ploché a čiastočne sa zváracie napätie odstráni.
Po zváraní niektorých materiálov z legovanej ocele budú mať ich zvarové spoje vytvrdenú štruktúru, čo zhorší mechanické vlastnosti materiálu.Okrem toho môže táto vytvrdená štruktúra viesť k deštrukcii spoja pôsobením zváracieho napätia a vodíka.Po tepelnom spracovaní sa zlepšuje metalografická štruktúra spoja, zlepšuje sa plasticita a húževnatosť zvarového spoja a zlepšujú sa komplexné mechanické vlastnosti zvarového spoja.
Je potrebné odstrániť poškodenie oblúkom a dočasné zvary pretavené do trvalých zvarov?
V staticky zaťažených konštrukciách nie je potrebné odstraňovať poškodenia spôsobené elektrickým oblúkom, pokiaľ ich odstránenie výslovne nevyžaduje zmluvná dokumentácia.V dynamických konštrukciách však môže oblúk spôsobiť nadmernú koncentráciu napätia, ktorá zničí trvanlivosť dynamickej konštrukcie, preto je potrebné povrch konštrukcie zbrúsiť a praskliny na povrchu konštrukcie vizuálne skontrolovať.Ďalšie podrobnosti o tejto diskusii nájdete v časti 5.29 AWS D1.1:2015.
Vo väčšine prípadov môžu byť dočasné spoje na bodových zvaroch začlenené do trvalých zvarov.Vo všeobecnosti je v staticky zaťažených konštrukciách prípustné ponechať tie spojovacie zvary, ktoré nie je možné začleniť, pokiaľ zmluvná dokumentácia výslovne nevyžaduje ich odstránenie.V dynamicky zaťažovaných konštrukciách musia byť dočasné spojovacie zvary odstránené.Ďalšie podrobnosti o tejto diskusii nájdete v časti 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Staticky zaťažené konštrukcie sa vyznačujú veľmi pomalým nanášaním a pohybom, ktorý je v budovách bežný
[2] Dynamicky zaťažovaná konštrukcia označuje proces nanášania a/alebo pohybu pri určitej rýchlosti, ktorý nemožno považovať za statický a vyžaduje zohľadnenie únavy kovu, ktorá je bežná v mostných konštrukciách a žeriavových koľajniciach.
Bezpečnostné opatrenia pre zimné predhrievanie zvárania
Prišla studená zima, ktorá kladie aj vyššie požiadavky na predhrievanie zvárania.Teplota predohrevu sa zvyčajne meria pred spájkovaním a udržiavanie tejto minimálnej teploty počas spájkovania je často prehliadané.V zime je rýchlosť ochladzovania zvarového spoja vysoká.Ak sa ignoruje kontrola minimálnej teploty v procese zvárania, prinesie to vážne skryté nebezpečenstvá pre kvalitu zvárania.
Studené trhliny sú najnebezpečnejšie a najnebezpečnejšie medzi chybami zvárania v zime.Tri hlavné faktory pre vznik studených trhlín sú: tvrdený materiál (základný kov), vodík a stupeň obmedzenia.Pre konvenčnú konštrukčnú oceľ je dôvodom kalenia materiálu príliš vysoká rýchlosť chladenia, takže zvýšenie teploty predhrievania a udržiavanie tejto teploty môže tento problém dobre vyriešiť.
Vo všeobecnej zimnej konštrukcii je teplota predhrievania o 20 ℃ - 50 ℃ vyššia ako konvenčná teplota.Osobitná pozornosť by sa mala venovať predhrievaniu polohovacieho zvárania hrubého plechu je o niečo vyššie ako u formálneho zvaru.Pre elektrotroskové zváranie, zváranie pod tavivom a iný tepelný príkon Vyššie spôsoby spájkovania môžu byť rovnaké ako bežné teploty predhrievania.Pri dlhých súčiastkach (vo všeobecnosti väčších ako 10 m) sa neodporúča počas procesu zvárania evakuovať vykurovacie zariadenie (ohrievaciu rúrku alebo elektrický ohrevný plech), aby sa predišlo situácii „jeden koniec je horúci a druhý je studený“.V prípade vonkajších operácií by sa po ukončení zvárania mali v oblasti zvaru vykonať opatrenia na uchovanie tepla a pomalé chladenie.
Zváranie predhrievacích rúrok (pre dlhé prvky)
V zime sa odporúča používať zváracie materiály s nízkym obsahom vodíka.Podľa noriem AWS, EN a iných noriem môže byť teplota predhrievania nízkovodíkových zváracích materiálov nižšia ako u bežných zváracích materiálov.Venujte pozornosť formulácii postupnosti zvárania.Rozumná postupnosť zvárania môže výrazne znížiť obmedzenie zvárania.Zároveň ako zváračský inžinier je tiež zodpovednosťou a povinnosťou kontrolovať zvarové spoje na výkresoch, ktoré môžu spôsobiť veľkú zdržanlivosť, a koordinovať s projektantom zmenu tvaru spoja.
Kedy by sa mali po spájkovaní odstrániť spájkovacie plôšky a pinové dosky?
Aby sa zaistila geometrická integrita zvarového spoja, po dokončení zvárania môže byť potrebné odrezať vyvádzaciu dosku na okraji komponentu.Funkciou vyvádzacej dosky je zabezpečiť normálnu veľkosť zvaru od začiatku do konca procesu zvárania;ale je potrebné dodržať vyššie uvedený postup.Ako je uvedené v častiach 5.10 a 5.30 AWS D1.1 2015. Keď je potrebné odstrániť zváracie pomocné nástroje, ako sú zváracie podložky alebo vyvádzacie platne, je potrebné vykonať úpravu zváracieho povrchu podľa príslušných požiadaviek predzváracia príprava.
Zemetrasenie v North Ridge v roku 1994 viedlo k deštrukcii zváranej spojovacej konštrukcie „nosník-stĺpový profil“, pritiahlo pozornosť a diskusiu o zváraní a seizmických detailoch a na základe čoho boli stanovené nové štandardné podmienky.Ustanovenia o zemetraseniach vo vydaní normy AISC z roku 2010 a zodpovedajúcom Doplnku č. 1 obsahujú v tomto smere jasné požiadavky, to znamená, že vždy, keď ide o projekty seizmického inžinierstva, je potrebné po zváraní odstrániť zváracie podložky a vývodové dosky. .Existuje však výnimka, keď sa výkon, ktorý si testovaný komponent zachová, stále ukáže ako prijateľný pri inom zaobchádzaní, ako je uvedené vyššie.
Zlepšenie kvality rezu – úvahy pri programovaní a riadení procesov
S rýchlym rozvojom priemyslu je obzvlášť dôležité zlepšiť kvalitu rezu dielov.Existuje mnoho faktorov, ktoré ovplyvňujú rezanie, vrátane parametrov rezania, typu a kvality použitého plynu, technickej zdatnosti obsluhy dielne a porozumenia zariadeniu rezacieho stroja.
(1) Správne používanie AutoCADu na kreslenie grafiky dielov je dôležitým predpokladom kvality rezaných dielov;sadzač hniezd zostavuje programy CNC rezania v prísnom súlade s požiadavkami výkresov dielov a pri programovaní niektorých spojov prírub a štíhlych dielov by sa mali prijať primerané opatrenia: mäkká kompenzácia, špeciálny proces (ko-edge, kontinuálne rezanie) atď. aby sa zabezpečilo, že veľkosť dielov po rezaní prejde kontrolou.
(2) Pri rezaní veľkých dielov, pretože stredový stĺpik (kužeľový, valcový, pás, kryt) v okrúhlom stohu je relatívne veľký, sa odporúča, aby programátori počas programovania vykonali špeciálne spracovanie, mikrospojenie (zvýšenie bodov zlomu), tj. , nastavte zodpovedajúci dočasný bod bez rezu (5 mm) na rovnakú stranu dielu, ktorý sa má rezať.Tieto body sú spojené s oceľovou doskou počas procesu rezania a časti sú držané, aby sa zabránilo posunutiu a deformácii zmršťovania.Po odrezaní ostatných častí sa tieto body odrežú, aby sa zabezpečilo, že veľkosť vyrezaných častí nebude ľahko deformovaná.
Posilnenie procesnej kontroly rezných dielov je kľúčom k zlepšeniu kvality rezných dielov.Po veľkom množstve analýzy údajov sú faktory, ktoré ovplyvňujú kvalitu rezu, nasledovné: operátor, výber rezných trysiek, nastavenie vzdialenosti medzi rezacími tryskami a obrobkami a nastavenie rýchlosti rezania a kolmosti medzi povrchom rezu. oceľový plech a rezacia dýza.
(1) Pri obsluhe CNC rezacieho stroja na rezanie dielov musí operátor rezať diely podľa procesu rezania vysekávaním a od operátora sa vyžaduje, aby mal povedomie o sebakontrole a bol schopný rozlišovať medzi kvalifikovanými a nekvalifikovanými dielmi. diel sám odrezal, ak nie je kvalifikovaný. Opravte a opravte včas;potom ho predložte na kontrolu kvality a po absolvovaní kontroly podpíšte prvý kvalifikovaný lístok;až potom môže masová výroba rezných dielov.
(2) Model reznej dýzy a vzdialenosť medzi rezacou dýzou a obrobkom sú primerane zvolené podľa hrúbky rezných častí.Čím väčší je model rezacej dýzy, tým hrubšia je hrúbka bežne rezaného oceľového plechu;a vzdialenosť medzi rezacou dýzou a oceľovou doskou bude ovplyvnená, ak je príliš ďaleko alebo príliš blízko: príliš ďaleko spôsobí, že oblasť ohrevu bude príliš veľká a tiež sa zvýši tepelná deformácia častí;Ak je príliš malá, rezná dýza sa zablokuje, čo vedie k strate opotrebovaných dielov;a zníži sa aj rýchlosť rezania a zníži sa aj efektivita výroby.
(3) Nastavenie reznej rýchlosti súvisí s hrúbkou obrobku a zvolenou rezacou tryskou.Vo všeobecnosti sa spomaľuje so zvyšujúcou sa hrúbkou.Ak je rýchlosť rezania príliš rýchla alebo príliš pomalá, ovplyvní to kvalitu rezného otvoru dielu;primeraná rýchlosť rezania bude produkovať pravidelné praskanie, keď troska prúdi a výstup trosky a rezacia dýza sú v podstate v jednej línii;primeraná rýchlosť rezania Zlepší sa tiež efektívnosť rezania výroby, ako je uvedené v tabuľke 1.
(4) Kolmosť medzi rezacou dýzou a povrchom oceľovej dosky reznej plošiny, ak rezná dýza a povrch oceľovej dosky nie sú kolmé, spôsobí naklonenie časti časti, čo ovplyvní nerovnomernosť veľkosť hornej a dolnej časti dielu a presnosť nemožno zaručiť.nehody;obsluha by mala pred rezaním včas skontrolovať priepustnosť reznej dýzy.Ak je zablokovaný, prúd vzduchu bude naklonený, čo spôsobí, že rezná dýza a povrch reznej oceľovej dosky nebudú kolmé a veľkosť rezných častí bude nesprávna.Ako operátor by mal byť rezací horák a rezacia tryska nastavené a kalibrované pred rezaním, aby sa zabezpečilo, že rezací horák a rezacia tryska sú kolmé na povrch oceľovej dosky rezacej plošiny.
CNC rezací stroj je digitálny program, ktorý riadi pohyb obrábacieho stroja.Keď sa obrábací stroj pohybuje, náhodne vybavený rezný nástroj reže diely;takže spôsob programovania dielov na oceľovom plechu hrá rozhodujúci faktor v kvalite spracovania rezaných dielov.
(1) Optimalizácia procesu rezania vnorením je založená na optimalizovanom diagrame vkladania, ktorý sa prevádza zo stavu vnorenia do stavu rezania.Nastavením parametrov procesu sa upraví smer obrysu, začiatočný bod vnútorných a vonkajších obrysov a nábehové a výbehové čiary.Ak chcete dosiahnuť najkratšiu dráhu nečinnosti, znížte tepelnú deformáciu počas rezania a zvýšte kvalitu rezu.
(2) Špeciálny proces optimalizácie hniezdenia je založený na obryse dielu na výkrese rozloženia a na navrhovaní trajektórie rezu tak, aby vyhovovala skutočným potrebám prostredníctvom „popisnej“ operácie, ako je rezanie mikrospojov proti deformácii, viacnásobné rezanie - kontinuálne rezanie častí, rezanie mostov atď., Prostredníctvom optimalizácie je možné lepšie zlepšiť účinnosť a kvalitu rezania.
(3) Veľmi dôležitý je aj rozumný výber parametrov procesu.Vyberte si rôzne parametre rezu pre rôzne hrúbky plechu: ako je výber nábehových línií, výber výbehových línií, vzdialenosť medzi dielmi, vzdialenosť medzi okrajmi dosky a veľkosť vyhradeného otvoru.Tabuľka 2 obsahuje parametre rezania pre každú hrúbku dosky.
Dôležitá úloha zvárania ochranný plyn
Z technického hľadiska možno len zmenou zloženia ochranného plynu ovplyvniť zvárací proces nasledujúcich 5 dôležitých vplyvov:
(1) Zlepšite rýchlosť ukladania zváracieho drôtu
Zmesi plynov obohatené argónom majú vo všeobecnosti za následok vyššiu efektivitu výroby ako konvenčný čistý oxid uhličitý.Obsah argónu by mal presiahnuť 85 %, aby sa dosiahol prúdový prechod.Samozrejme, zvýšenie rýchlosti odkladania zváracieho drôtu vyžaduje výber vhodných zváracích parametrov.Zvárací efekt je zvyčajne výsledkom interakcie viacerých parametrov.Nevhodný výber parametrov zvárania zvyčajne zníži účinnosť zvárania a zvýši prácu na odstraňovaní trosky po zváraní.
(2) Kontrolujte rozstrekovanie a znížte čistenie trosky po zváraní
Nízky ionizačný potenciál argónu zvyšuje stabilitu oblúka so zodpovedajúcim znížením rozstreku.Nedávna nová technológia v zváracích zdrojoch riadila rozstrekovanie pri zváraní CO2 a za rovnakých podmienok, ak sa použije zmes plynov, rozstrekovanie sa môže ďalej znížiť a okno parametrov zvárania sa môže rozšíriť.
(3) Kontrolujte tvorbu zvaru a znížte nadmerné zváranie
Zvary CO2 majú tendenciu vyčnievať smerom von, čo má za následok prevarenie a zvýšené náklady na zváranie.Zmes argónového plynu je ľahko ovládateľná pri vytváraní zvaru a zabraňuje plytvaniu zváracím drôtom.
(4) Zvýšte rýchlosť zvárania
Použitím zmesi plynov bohatej na argón zostáva rozstrekovanie veľmi dobre kontrolované aj pri zvýšenom zváracom prúde.Výhodou, ktorú to prináša, je zvýšenie rýchlosti zvárania, najmä pri automatickom zváraní, čo výrazne zvyšuje efektivitu výroby.
(5) Ovládajte dym zo zvárania
Pri rovnakých prevádzkových parametroch zvárania zmes bohatá na argón výrazne znižuje výpary zo zvárania v porovnaní s oxidom uhličitým.V porovnaní s investíciami do hardvérového vybavenia na zlepšenie prevádzkového prostredia zvárania je použitie zmesi plynov bohatej na argón sprievodnou výhodou zníženia kontaminácie pri zdroji.
V súčasnosti sa v mnohých priemyselných odvetviach široko používa zmes argónového plynu, ale z dôvodov stáda väčšina domácich podnikov používa 80% Ar + 20% CO2.V mnohých aplikáciách tento ochranný plyn nefunguje optimálne.Preto je výber najlepšieho plynu v skutočnosti najjednoduchším spôsobom, ako zlepšiť úroveň riadenia produktov pre zváračský podnik na ceste vpred.Najdôležitejším kritériom pre výber najlepšieho ochranného plynu je v čo najväčšej miere vyhovieť skutočným potrebám zvárania.Okrem toho je správny prietok plynu predpokladom na zabezpečenie kvality zvárania, príliš veľký alebo príliš malý prietok nie je vhodný pre zváranie
Čas odoslania: jún-07-2022